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湾沟特大桥施工方案

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更新时间:2018/10/15
资料类型:房地产资料
授权方式:免费免注册
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资料栏目:施工方案
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资料简介
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  某大桥施工方案
  1、工程概况及特点
  1.1工程概况:
  某大桥位于西果园以南约2公里的某,中心里程为K12+112.5,为跨深沟而设。
  某大桥采用64+115+64m的连续刚构桥,下部为双薄壁墩,钻孔桩基础;兰州岸引桥上部为5孔30m连续箱梁,临洮岸为3孔30m连续箱梁,下部为柱式墩台,钻孔桩基础。主引桥之间设空心薄壁过渡墩。
  1.2工程特点:
  某大桥两岸为山坡,桥下山沟狭窄,桥面距沟心最低处约78m。
  某大桥主跨为连续刚构桥,而且位于曲线上。桥上纵坡为2.8%,是本段最复杂的桥梁工程之一。
  2、主要工程数量
  该桥主要工程数量见表(见下页)
  3、工程进度计划安排
  某大桥施工计划安排22个月,自2001年9月开工,2003年6月完工,详细的进度安排见某大桥施工进度横道图。各部分具体的进度计划分述如下:
  3.1下部工程
  承担引桥桥墩、桥台、30m箱型梁的预制、架设、墩顶横梁、湿接、桥面等附属工程的施工。
  4.2机械设备配置
  根据该工程的具体特点,为保证按时保质保量的完成特大桥的施工任务,我局抽调了较先进的机械设备,投入本工程的施工。具体详见表3:拟投入本合同工程的主要施工机械表
  某大桥主桥使用两台塔吊,引桥使用汽车吊。
  5、施工现场平面布置及临时工程
  5.1施工现场平面布置
  见某大桥施工现场平面布置图。
  5.1.1施工一队营房及施工场地设在主桥的右侧,与二队共用砼搅拌站及加工场地。
  5.1.2施工二队营房及施工场地设在主桥的右侧。
  5.1.3施工三队营房及30m梁预制场设在某大桥临洮方路线上,土方施工队先施工K12+400~K12+730段路基,及预制场场地平整。为引桥的施工制造条件。
  5.2临时工程:
  5.2.1施工便道
  (1)自原G212国道曹家咀至某大桥兰台沿山转折返修一条便道,长度1800m,宽3.5m。
  (2)自原G212国道曹家咀至某大桥主桥下施工现场修一条便道长1100m,宽3.5m。
  (3)自原G212国道青岗岔至某大桥临洮台沿山转折返修一条便道,长2100m,宽3.5m。
  5.2.2施工用电
  就近利用当地家电,安装一台500KVA的弯压器,输电线路一公里。为了保证施工正常进行,并自备200KVA发电机2台120KW发电机一台。
  5.2.3施工用水
  在山下桥的右侧打井一眼,深25m,在山上修一高位蓄水池,容量60m3。三个砼搅和站各建一座10m3蓄水池,由高位蓄水池通过高差自流水向小蓄水池送水。
  6、主要工程的施工方法
  6.1钻孔桩工程施工方法
  6.1.1施工准备
  施工队进场后,首先修建施工便道,确保钻机进场就位。平整桩位施工场地,开挖泥浆池。将施工用水引至施工现场。
  6.1.2钻孔桩施工工艺
  钻孔桩施工,采用KP1500钻机进行钻孔作业。作业顺序如下:
  桩孔定位埋设护筒钻孔就位钻孔清孔下
  钢筋笼下导管灌注水下砼破桩头
  钻孔桩各工序施工工艺详见附件三:《钻孔桩施工工艺细则》
  6.1.3钻孔桩施工顺序
  根据总体施工计划安排,钻孔桩施工顺序如下:
  主墩钻孔桩过渡墩钻孔桩临洮方引桥钻孔桩
  兰州方引桥钻孔桩
  6.2主桥双薄壁墩施工方法
  为保证工程质量,主桥双薄壁墩采用较先进的爬模施工方法。为了保证工程工期,拟采用四套爬模同时进行四个主墩的施工。
  6.2.1承台施工
  按设计要求开挖承台基坑,清理桩头砼至设计承台底面标高以上2~3cm,绑扎承台钢筋,预埋墩身钢筋。浇注承台砼。
  钢筋制作、绑扎,砼浇筑施工工艺详见附件一、二。
  6.2.2双薄壁墩爬模模板根据主墩高度分别设计成大模板,高度一般为2~3m。为保证墩身砼的强度,在砼中加入早强剂。
  施工进度:每天24小时施工一节墩身,包括拆模、绑扎钢筋、支立模板、浇筑砼。作业时间约10小时。
  双薄壁墩爬模施工工艺详见附件五:《双薄壁墩爬模施工工艺细则》。
  6.2.3双薄壁墩施工控制
  在承台顶墩中心位置设激光铅直仪,仪器应高出砼顶面25~30cm,要安装牢固并加保护罩。
  6.3过渡墩、柱墩施工方法
  6.3.1模板
  模板采用整体钢模板,每节长度为2~3m。每次施工2~3节。过渡墩模板制作四套。柱墩模板制作四套。
  6.3.2墩身施工
  钢筋加工制作、绑扎施工工艺详见附件一《钢筋工程施工工艺细则》
  砼的拌合、浇筑施工工艺详见附件二《混凝土工程施工工艺细则》
  6.3.3施工控制
  采用激光铅直仪进行墩身位置控制,在墩中心位置浇注砼平台,安放激光铅直仪,并加保护罩。
  6.4连续刚构梁施工方法
  连续刚构桥施工采用悬壁挂篮施工方法。4段T型梁部分采用8架吊篮同时施工。
  6.4.1施工工艺流程总述
  支架现浇0#、1#块砼张拉临时固定预应力粗钢筋
  采用菱形挂篮悬臂浇筑箱梁2#至12#块砼(即最大悬臂状态),支架浇筑过渡墩端直线段梁体砼拆除挂篮浇注边跨合拢段砼
  浇注中跨合拢段砼桥面附属工程施工。
  6.4.20#块及1#段施工
  0#、1#段设计长度为13m,腹板宽度为6m,顶板宽度为11.75m。计划分两次完成,先施工0#段,对称施工两侧1#段。
  (1)支架:在主墩墩身上埋设预埋件,作为支架的承重部分,架设工字钢作横梁,搭设模板支架(见图1)。
  (2)模板
  0#块外侧模板采用定型钢模板,内模采用组合钢模板,模板用附着式塔吊吊装就位。
  模板的标高调整通过千斤顶和木楔块配合进行,模板调整到位后,将木楔用扒钉固定。
  (3)钢筋及预应力管道施工
  钢筋、波纹管、预应力筋首先在加工场制成半成品,用塔吊吊到桥上,0#块钢筋现场绑扎。其顺序如下:
  底板钢筋侧板钢筋顶板钢筋波纹管
  预应力筋
  钢筋施工详见附件一:《钢筋工程施工工艺细则》
  预应力孔道及预应力筋施工详见附件四:《预应力孔道及预应力筋施工工艺细则》。
  (4)砼施工
  砼拌合:
  砼拌合采用SJ500强制式砼拌合站,拌合站设在桥下。
  砼运输:
  砼运输采用塔吊直接起吊送至桥上。
  砼灌注:
  按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼,中间不留施工缝。0#节段及1#节段的普通钢筋及预应力管道密集,给砼入模带来较大的困难,在灌筑时拟采取顶板、腹板预留方孔多点灌筑的方法。灌筑时采用分层灌筑,分层厚度不大于30cm。
  砼振捣
  砼振捣以高频插入式振动器为主,同时配有部分附着式振动器。振捣人员施工时划分范围,分工负责,掌握快插慢拔等振捣要领,杜绝漏振及过振等现象,振捣时振捣器不得直接接触波纹管,在灌筑砼时,派专人用通孔器及时清理管道,要保证每个都要畅通不留后患。
  砼养护
  砼养护采用洒水养护的办法进行养护,本工程不安排冬季施工。
  砼施工详见附件二:《砼工程施工工艺细则》。
  (5)穿束、张拉及压浆
  预应力张拉及压浆详见附件四:《预应力孔道及预应力筋施工工艺细则》。
  6.4.3悬臂浇筑梁段施工
  0#及1#施工结束后,即可在0#和1#梁段上拼装挂篮,进行2#--12#节段悬灌梁施工。
  2#--12#节段梁宽11.75m,梁段长4~5m。
  某大桥共有4个T构,48个梁段在挂篮上现浇。由于工期限制,采用八套挂篮同时施工。
  为保证工程质量,采用新式菱形挂篮,该挂篮外形美观,受力明确,受力后变形小,并且挂篮下空间充足,可提供较大施工作业面,利于钢筋模板施工操作。利用该种挂篮已成功修建如京九线泰和赣江特大桥、上海奉浦大桥、南京长江二桥等二十余座悬灌梁桥。
  悬臂灌筑施工工艺:
  (1)、挂篮安装
  0#及1#块施工结束后即可进行挂篮安装,采用塔吊吊小件上桥组装,其操作工艺详见附件六:《菱形挂篮悬臂施工工艺细则》
  (2)、安装内外模板
  详见附件六:《菱形挂篮悬臂施工工艺细则》
  (3)、钢筋施工
  悬臂段2#--12#节段钢筋施工均在挂篮内进行,施工顺序与0#及1#段相同,详见附件一:《钢筋工程施工工艺细则》
  (4)、砼施工
  详见附件二:《砼工程施工工艺细则》
  (5)、砼养护
  采用洒水养护方法。
  (6)、预应力孔道安装、张拉、压浆
  预应力孔道安装、张拉、压浆施工作业详见附件四《预应力孔道及预应力筋施工工艺细则》
  (7)、模板拆除及挂篮行走
  详见附件六:《菱形挂篮悬臂施工工艺细则》
  6.4.4边跨直线段施工
  边跨直线段砼施工时间,应基本上与各T构的10#节段同时完成,以使合拢段两端砼龄期基本相同,保证合拢后的梁体质量。工艺叙述如下:
  (1)、支架
  在过渡墩内侧平整志地并夯实,在地面上铺设枕木以增加地基承载力,利用65式军用墩搭设支墩,作为边跨直线段的承重支架。
  (2)、预压
  支架拼立好后,对支架进行梁体等重的预压,预压采用悬挂水箱法,预压时间>24小时,消除支架非弹性变形,并检测下沉量(下沉量≯10mm),按取得的经验数据预留底模板预拱度。
  (3)、模板
  采用高强覆膜竹胶板作为现浇直线段的模板。模板背楞采用方木。
  (4)、钢筋制安、砼施工、预应力施工与上述相同,但在边跨直线段施工时要注意:只有在合拢段施工完成且正弯矩预应力筋张拉完毕后才能拆除膺架,且在正弯矩预应力筋张拉之前膺架不得松动。
  6.4.5合拢与体系转换
  (1)合拢施工顺序
  合拢施工顺序应严格按照设计要求进行:先边跨后中跨。
  (2)合拢段砼施工选择在日温差较小的阴天,若不能如愿则选择一天中温度较低的时刻浇筑砼,开始浇筑时间宜选择在晚上9点左右。为保证合拢质量,砼可采用微膨胀砼,其膨胀剂掺入量由试验确定,砼浇筑时间控制在2—3小时内,砼配制强度可较梁体砼提高一级,以便及早施加预应力。
  6.4.6线型控制:
  6.530箱型梁预制架设施工方法
  某大桥两端引桥分别为5孔30m和3孔30m箱型连续梁,本方案采用在临洮方向桥台后设预制场制梁,架桥机架设。
  6.5.130m箱型梁预制
  (1)模板
  外模采用整体钢模板,模板钢板厚6mm;内模板采用拼装式定型钢模板,分节拼装。底模采用整体钢模。见下图:
  (2)钢筋
  钢筋制作及绑扎见附件一《钢筋制作及绑扎工艺细则》
  (3)砼浇筑
  砼的拌合及浇筑详见附件二《砼工程施工工艺细则》
  (4)箱型梁预应力孔道及预应力筋张拉
  箱型梁预应力孔道为钢波纹管,锚具采用OVM型锚具,预应力筋为低松驰高强度预应力钢绞线。
  箱型梁预应力孔道及预应力筋张拉详见附件四《预应力孔道及预应力筋施工工艺细则》
  5.5.2箱型梁架设
  30cm箱型梁架设采用运梁平车运至桥位,DFⅢ40/100型架桥机架设。
  架梁前,在墩上设置临时支座并安装永久支座(端孔无须设临时支座)逐孔架设主梁,置于临时支座上成简支状态。
  5.5.3墩顶横梁施工(简支梁转连续梁)
  (1)安装底模板:底模板由工具钢模拼装而成,在支座钢板位置按支座钢板形状制作木模板,保证支座钢板的位置和标高正确。
  (2)连接连续接头段钢筋,绑扎横梁钢筋。
  (3)安装接头板波纹管并穿束。
  (4)浇筑连接段砼。为保证浇筑砼的质量,防止出现裂纹,易在阴天或日温最低时浇筑砼,连接段砼宜使用微膨胀水泥。
  (5)张拉顶板负弯矩钢筋,板顶负弯矩筋张拉采用两端张拉,并逐根对称张拉,张拉按设计要求完成后,即可注浆封锚。
  (6)箱梁湿接缝砼施工
  支立湿接缝砼模板,采用厚12mm的竹胶板。按“附件一”要求绑扎湿接缝钢筋,湿接缝砼应由跨中向两端支点浇筑。按“附件二”要求,浇筑湿接缝砼。
  (7)拆除临时支座
  完成一联桥的湿接缝后,待强度达设计要求后,拆除临时支座,梁体由简支转弯为连续梁,完成体系转换。拆除临时支座时,注意防止高温影响橡胶支座。
  以上各项工程施工应严格按《工艺细则》进行施工。
  30m箱型梁预制施工工艺流程图见下页
  5.5引桥30m箱梁施工方法
  6.6各分项工程的施工顺序
  各分项工程施工的先后顺序见《某大桥施工计划网络图》。
  30m箱型梁预制施工工艺流程图
  附件五:双薄壁墩爬模施工工艺
  某大桥主墩为双薄壁墩,墩高为60.45m和53.02m,采用爬升模板施工。
  1.爬升模板工艺原理
  以双薄臂墩已凝固的砼墩壁为承力主体,以内爬支脚机构的上下爬架及液压顶升油缸为爬升设备的主体,通过油缸活塞与缸体间一个
  固定一个上升,上下爬架间也是一个固定一个作相对运动,从而达到爬架和外套架,下爬架和内套架交替爬升,最后形成爬模结构的整体上升。
  2.爬模施工
  2.1爬模组装:由于地形限制,可以直接将构件在基础上拼装。见图2.1
  2.2爬升工艺:
  配置两套整体大模板,按一循环—节模板施工。当上一节模板灌
  注完毕,经过10小时左右养生,便可开始爬升,爬升就位后,拆除下部一节模板,同时进行上一节钢筋绑扎,并把拆下的模板立在上节模板上,再进行砼灌注、养生爬升等工序。
  2.3爬模施工工艺流程见下页图2.3
  2.4墩帽施工
  当爬模网架工作平台的上平面高于墩顶30cm时停止爬升。在墩臂上适当位置预埋连接螺栓,将墩臂内模拆除,并把L形外挂支架顶部杆件连接在预埋螺栓上,以此搭设墩帽外模板。将内爬井架的外套架的一节杆件嵌入桥墩帽里,并利用空心墩顶端内爬井架结构以及墩臂预埋螺栓支设实墩的底模。
  图2.3
  附件六:菱形挂篮施工工艺细则
  某大桥主桥采用64+115+64m连续刚构箱型梁,根据设计要求,施工方法采用先“T”构,后连续的方法,即先按“T”构悬臂浇注施工,然后合拢成为连续梁。
  主桥连续刚构箱梁受工期限制,所包括的四个“T”构需同时施工,挂篮无法周转使用,因此需加工八套挂篮。根据本桥的特点并吸取国内外各式挂篮的优点,本桥挂篮选用菱形桁架式挂篮。
  一、挂篮的主要技术参数
  1.适用最大梁段重:200t
  2.最大梁段长:5.0m
  3.梁高:2.5~6.0m
  4.适用梁宽:12m
  5.走行方式:无平衡重走行
  6.挂篮自重:60t
  7.挂篮的倾覆稳定系数:
  空载时:2.8
  灌注时:2.48
  二、挂篮的构造
  挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等组成。详见挂篮设计图。
  (一)主构架
  主构架是挂篮的主要承重部分,由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件用2.[.30b组焊而成,为便于安装和运输,节点处均采用栓接。
  (二)底模架及底模板
  1.底模架
  底模架的纵梁是用[12和∠75×75×8组焊而成的桁架式结构,桁高1.2m,桁架长6.4m。
  底模架的前后横梁由2[40组焊而成,挂篮的前后吊点均设在前后横梁上,前横梁设2个吊点。
  2.底模
  底模为钢框竹胶板,下垫180×160mm的方木,钢框竹胶模板和方木用铁丝固定在纵梁上,以便脱模和固定。
  为使箱梁端部张拉、立模时操作方便,底模架前端设置平台,周围用栏杆保护,张拉时,用角钢焊一梯子以便张拉。
  为了方便操作人员装卸后吊带时上下,在底模架后端下部悬挂两个吊栏,此吊栏及底模架下端的人行通道应设置安全防护装置。
  (三)前上横梁
  前上横梁由2.I.40a工字钢组焊而成,联结于主构架前端的节点处,将两片桁架连成整体,上布6个吊点,其中2个吊点吊底模架,2个吊点吊外侧模,2个吊点吊内模。前上横梁上应加设栏杆,为调整吊带时防护。
  (四)钢吊带
  1.前吊带
  前吊带2根,由150×32mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成,分为5节,调节孔间距为100mm,施工时通过逐段调节或拆除联结钢带,即可满足2#梁段至12#梁段梁腹板高度变化的需要。
  前吊带下端与底模架前横梁连接(销接),上端支承在主构架前上横梁上,每根吊带用两个LQ30手动千斤顶及扁担梁悬吊。
  2.后吊带
  后吊带亦采用150×32mm的16Mn钢板制成,亦设置间距为100mm的调节孔,用两个LQ30千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇注好梁段底板上。
  (五)内外模板
  1.外模
  箱梁外侧模采用5mm钢板和钢框组焊而成。外侧模支承在外模两个走行梁上,走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上,后端通过吊架悬吊在已浇注好的箱梁外侧顶板上(在浇注顶板时应设预留孔)。后吊杆与走行梁设有后吊装置,挂篮行走时,外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行。走行梁用2[30a组焊而成。
  2.内模
  内模由内模桁架、竖带、纵带及组合钢模等组成,内模桁架吊在两根内模走行梁上,走行梁前端吊在前上横梁上,后端吊在已浇梁段的顶板上(顶板已预留孔),内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用2[.30a组焊而成。
  (六)挂篮走行及锚固系统
  1.挂篮走行装置
  走行装置由轨道、钢(木)枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由[16a及δ10钢板组焊II型断面,底板每隔50cm开椭圆形长孔,以便与竖向预应力筋锚定。竖向预应力筋为φL32精轧螺纹筋,外露0.3m,轨道根据梁段长度的不同分4.0m、1.0m两种。
  挂篮设前后支座各两个,前支座支承在轨道顶面,下垫聚四氟乙烯滑块,可沿轨道滑行。后支座以钩板的形式沿轨道下缘滑动,不需要加设平衡重。挂篮前移时,使用手动葫芦牵引前支座,带动整个挂篮向前移动。
  挂篮前支座处受压力较大,因此在支座下垫的钢轨必须按设计数量排布。后支座处受拉力较大,因此轨道与竖向预应力筋的联结也必须保证牢固可靠。
  2.锚固
  挂篮在灌注砼时,后端利用12根ΦL32精轧螺纹钢锚固在已成梁段上,轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上,在锚固时,利用千斤顶将后支座钩板脱离轨道,然后锚固。
  三、挂篮的拼装
  (一)准备工作
  1.加工制作
  ①加工单位应严格按设计图上的技术要求及公差要求进行挂篮杆件的加工制作。
  ②主构架节点板及杆件,加工前必须制作样板,精确加工,确保栓孔间距。
  ③外侧模竖框架,制作时应设置工作平台及夹具,加工时应尽量消除焊接变形,确保模板面板的平整度。
  ④对于重要部位的焊接,如底模架前后横梁上的吊耳,应由有经验的焊工施焊,保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。
  ⑤出厂杆件应派专人进行检查验收,不合格者禁止出厂。
  2.组装试拼
  (1)待所有杆件加工齐全后,首先在试拼台上全面试拼。主构架在平台上试拼,尺寸合格后,拧紧各节点板的螺栓,施拧时要均匀施力,防止松紧不一。
  (2)底模架亦进行试拼,以检查前后横梁及纵梁的连接及前后吊点的尺寸和整个外形尺寸。
  (3)检查前后吊带销孔与销子的配合情况。
  (4)所有杆件齐全及相互连接均满足要求后应分组编号,作出明确标记,运往现场正式拼装。
  3.现场拼装
  1.准备工作
  ①根据塔吊的起重能力,可拼装后整体吊装,工厂组装试拼后,有些部件可不再拆卸。各部件的重量参见挂篮设计图。
  ②准备好拼装工具及各种连接螺栓。
  2.拼装程序
  ⑴找平铺枕
  待1#梁段张拉完毕后,用1:2水泥砂浆找平梁顶面铺枕部位(包括0#梁段)。
  ⑵铺设钢枕,前支座处铺3根,钢枕间距≯50cm。
  ⑶安装轨道
  从0#段中心向两侧安装2.5米长钢轨各两根,轨道穿入竖向预应力筋,抄平轨道顶面,量测轨道中心距无误后,用螺母把轨道锁定。
  ⑷安装前后支座
  先从轨道前端穿入后支座,后支座就位后安放前支座,前支座安放前,在相应位置轨道顶面铺δ1mm不锈钢板,不锈钢上面置放一块四氟乙烯滑板(300×500mm),然后安放前支座。
  ⑸吊装主构架
  主构架分片吊装,放至前后支座上,并旋紧连结螺栓,为防止倾倒,用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。
  ⑹安装主构架之间的连结系。
  ⑺用长螺杆(φL32精轧螺纹钢)和扁担梁将主构架后端锚固在已成梁段上,前支座处用扁担梁将主构架下弦杆与轨道固定。
  ⑻吊装前上横梁
  前上横梁吊装前,在主构梁前端先安放作业平台,以便站人作业,作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上、下垫梁及2根钢吊带,可一起组装好后,整体起吊安装。
  ⑼安装后吊带
  在1#梁段底板预留孔内(预留孔位置见有关图纸)安装后吊带,先安放垫块,千斤顶和上垫梁,后吊带从底板穿出,以便与底模架连接。
  ⑽吊装底模架及底模板
  底模架吊装前,应拆除1#梁段底部部分支架,以便底模架后部能吊在1#段底部,前端与前吊带用销子连接,如起重能力不足,可先吊装底模架,然后再铺装底模板。
  ⑾吊装内模架走行梁,并安装好后吊杆,前吊采用钢绳和倒链。
  ⑿安装外侧模板
  挂篮所用外侧模首先用于1#梁段施工,在上述拼装程序之前,应将外模走行梁先放至外模竖框架上,后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔,先把后吊架安放好)。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。
  用倒链将外侧模拖至2#梁段位置,在1#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架,解除0#段上的后吊架。每个后吊点应预留两个孔,间距约15cm。
  ⒀调整立模标高
  根据挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值,再加上设计立模标高值,作为2#段的立模标高。
  四、挂篮悬臂灌注施工
  每个T构从2#段开始,对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。
  1、分片吊装底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道。
  2、将1#梁段内的内模拖出。
  3、根据2#梁段的高度调整下部模板。
  4、在顶板和腹板安装下料串筒位置留洞,在腹板的捣固位置,预留位置进行捣固。
  5、安装端模板,并与内外模板连结。
  6、绑扎顶板钢筋。
  7、安放预应力管道。
  8、一次对称灌注2#梁段砼。
  9、养护、拆模。
  10、预应力张拉。
  11、压浆
  12、挂篮行走
  五、挂篮行走
  待2#梁段施工完毕,挂篮即可行走,施工3#梁段。行走程序如下:
  1、按上述要求找平梁顶面并铺设钢(木)枕及轨道。
  2、放松底模架吊带。
  3、底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10吨倒链,即底模架悬挂在走行梁上。
  4、拆除后吊带与底模架的连结。
  5、解除挂篮后端锚固螺杆。
  6、轨道顶面安装2个5T倒链(每套挂篮)并标计好前支座的位置(支座中心距梁端50cm)。
  7、倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10T保险倒链。
  8、安装后吊带,将底模架吊起。
  9、在2#梁段上安装外侧模走行梁后吊架,先解除1个1#段上的后吊架,移至2#段,再解除另一个后吊杆移至2#段。
  10、调整立模标高
  挂篮非弹性变形,通过2#段施工基本上已消除,在确定3#段的立模标高时,应根据挂篮弹性变形值、3#段设计立模标高及2#段的调整情况综合考虑。
  11、重复上述施工步骤进行3#梁段施工,直至12#梁段。
  六、挂篮的拆除
  待合拢段施工后,便可拆除挂篮,拆除顺序如下:
  1、在梁顶面安装卷扬机,吊着外侧模前后吊杆(底模架吊在走行梁上)徐徐下放,落至地面上。或先放底模架,后放外侧模。
  2、合拢段不用的内模、走行梁,在合拢段施工前拆除,余者可从两端梁的出口拆除。
  3、拆除前上横梁
  4、主构架可移至塔吊可吊范围内,分片拆卸。
  5、拆除轨道及钢(木)枕。
  七、安全质量注意事项
  1、挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业,因此一定要按规定采取安全措施,进行安全教育。随时进行安全检查。
  2、创造高空作业条件,悬空作业人员必须系安全带,危险处应设安全网,人员操作处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。
  3、使用的机器设备,应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路,须按规定铺设,定时检查,确保安全。
  4、现场技术人员必须经常检查挂篮位置,前后吊带,中架及后锚杆等关键受力部位的情况,发现问题及时解决,重要情况及时报告
  5、检查竖向预应力钢束的埋置、数量是否符合设计要求,特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。
  6、施工中应加强观测标高、轴线及挠度等。并分项作好详细记录,每段箱梁施工后,要整理出挠度曲线。
  7、灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧,且三处要均匀,以防承重后和已成梁段产生错台。
  8、施工挠度控制
  为了能正确合理地控制梁体挠度,应采取如下措施:
  ①实际施工中,及时观测:A、挂篮走行前,B、挂篮走行后,C、灌注前,D、灌注后,E、张拉前,F、张拉后六个状态的挠度变化。
  ②在灌注砼过程中,要及时测量底板的挠度变化情况,发现实际沉落与预留量不符时,应及时调整吊带顶端的千斤顶。
  ③合拢前,相接的两个T构最后2~3段,在立模时必须进行联测,以便互相协调,保证合拢精度。
  ④T构两边要注意均衡作业。砼灌注对称进行,挂篮移动时,两边距墩中心的距离差不要大于40cm,移动速度应缓慢,不大于10cm/min。
  施工组织设计
  1、概况
  1.1工程简介
  中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。
  1.1.1工程内容
  (1)中心渔港:300-500吨级浮码头栈桥四条(3#栈桥140.5*6米,4#栈桥
  136.5*6米,5#栈桥137.1*6米,6#栈桥133.3*6米),8个撑墩。
  (2)渔政东海基地:千吨级固定码头一座(平台104.0*10米,1#栈桥165.5*6
  米),浮码头2#栈桥148.1*6米,3个撑墩。
  1.1.2工程结构
  (1)引桥结构:靠岸的九跨采用Ф800mm钻孔灌注桩基础,每个排架2根,排架间距为9.5-10米;其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁,横梁上搁置预制空心大板。
  (2)撑墩结构:采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础,每个
  撑墩4根桩,上部结构为现浇墩台结构。
  (3)码头结构:1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米,分为各52
  米的2个结构段,宽10米,桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方
  桩,排架间距7米,每个排架4根桩,桩上为现浇横梁,横梁上搁置纵梁,
  面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。
  1.1.3主要工程数量表
  根据投标文件,本次投标的主要工程数量见下表:
  1.1.4施工技术标准
  本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求,施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准,本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下:
  (1)交通部《水运工程混凝土施工规范》(JTJ268-96);
  (2)交通部《水运工程混凝土质量控制标准》(JTJ269-96);
  (3)交通部《港口工程地基规范》(JTJ250-98);
  (4)交通部《高桩码头设计与施工规范》(JTJ291-98);
  (5)交通部《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98);
  (6)国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。
  在工程施工期间,如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。
  1.2、自然条件
  1.2.1气象
  工程位于舟山本岛,地处纬度地带,属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制,盛行偏北和西北风;夏季盛行温热的东南风。
  该地区常风向为N、SE,频率为11%;其次为NW、NN向,频率为9%。实测最大风速为18m/s(E、SE、SSE、NW)。多年平均风速为3.97m/s。
  1.2.2水文
  码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型,港域内潮流呈往复流,涨潮由东南向西北,落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速,潮流流向与水道走向一致。
  设计高潮位:+1.96m
  设计低潮位:-1.65m
  极端高水位:+2.92m
  极端低水位:-2.31m
  根据舟山市水文站提供的高程基准面资料,85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。
  码头位置处的波要素是:H1%=1.74m,Hs=1.15m,波向135°,波长21.9m,原始波向SE。
  1.2.3地质
  根据所提供的设计图纸的说明,工程区的地质情况,其土质分为7个地质单元体:
  (1)淤泥:层厚度约为0.3-1.4m,土层压缩性大,物理力学性质较差,不能作为基础持力层。
  (2)淤泥质粉质粘土:层厚度约为13.6-36.7m,顶板标高约为1.2-8.7m,土层压缩性大,含水量较高。
  (3)粘土:层厚度约为13.1-14.7m,顶标高约为-22.6--23.5m,该土层的地基承载力较高,但土层分布不均匀,大部分钻孔中未见该土层。
  (4)粉质粘土:层厚度约为5.4-42.2m,顶标高约为-19.9--38.5m,土层分布较为均匀,地质承载力较高,是桩基的持力层。
  (5)砂层:以中细砂、中粗砂为主,层厚度约为0.7-3.7m,顶标高约为-31--45.6m,分布不均匀,多夹在粉质粘土中。
  (6)粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。
  (7)风化基岩(J3):棕红、肉红色,钻进厚度约为1.4-2.4m,顶标高约为-42.2--43.5m。
  2、施工总体安排
  根据本工程的结构型式和现场的施工条件,总体施工安排上作如下考虑:分两部份,采用二种不同的施工工艺,基本上同时进行施工。
  一、陆上施工部分
  1.施工范围:
  (1)1~6#栈桥的全部钻孔灌注桩。
  (2)上述桩的现浇横梁。
  (3)1~6#栈桥的全部预制空心大板。
  (4)1~6#栈桥的全部现浇面层砼。
  2.施工顺序:
  3、主要施工方法:
  (1)施工作业平台搭设
  平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构,宽度6米,长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法:用兵15~25吨履带吊机吊加30KW电动振动锤,由岸向海逐跨搭设。
  (2)钻孔灌注桩施工
  每座平台上二台钻机,由海向陆逐跨施工,下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备,又可用吊机辅助作业。
  (3)横梁浇注
  紧跟桩基逐跨施工,利用平台纵、横梁悬吊底侧模,人工手推车浇注砼。
  (4)空心大板预制
  在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。
  (5)空心大板安装
  用贝雷片组装成双导梁架桥机,由岸向海逐跨安装。
  二、水上施工部分
  1.施工范围
  (1)全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。
  (2)1#~6#栈桥方桩基础的横梁施工。
  (3)全部撑墩的施工。
  (4)千吨级固定码头的施工。
  2、施工方法
  与常规的码头施工相同。
  以上总体施工安排的优点是:两部分同时施工,互不影响,有利于缩短工期。缺点是:投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力,实施上述施工方案,总工期可以缩短21天。
  3、施工总流程图
  3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图
  3.2.千吨级码头施工流程图
  4、主要工程项目施工方法
  4.1施工测量及试验和试验设备
  4.1.1施工基线和水准点的布设
  根据业主提供的平面控制点和高程控制点,在施工区域内布置并测设施工基线和水准点,程序如下:
  (1)复核业主提供的平面布置控制点和水准点;
  (2)布置并测设施工基线和水准点,基点布设在通视良好,不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况,基点用混凝土墩做成(混凝土墩下打木桩做基础),点位以十字铜头标记,并设置明显的保护标志;
  (3)整理测量报告和绘制施工测量平面图,报工程师审批,
  (4)施工期间定期对基线及水准点进行复核。
  4.1.2测量仪器
  测量仪器一览表
  名称 型号 数量 产地
  全站仪 TC2002 1台 瑞士
  经纬仪 T2 4台 瑞士
  水准仪 N3 2台 瑞士
  4.1.3测量精度控制
  (1)施工基线方向的允许角度误差值为12秒。
  (2)施工基线长度的允许误差值为1/10000。
  4.1.4试验和试验设备
  本工程在进场后临时设施建设时,设立现场实验室,面积约80m2(见施工总平面布置图)。
  工地实验室配备足够人员,实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立,主要试验项目及配备检测设备仪器见下表:
  实验室内设置力学性能,物理性能,水泥试验检测室,混凝土配合比搅拌成型室,标准养护室,样品储藏室和办公室。
  在建立工地实验室的同时,选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位,并申报监理工程师批准后,作为工地实验室的补充,进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试,必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。
  所有结构用料运到现场后,均要按规范频率和数量抽检,取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定,所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。
  4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工
  本工程一共有六座栈桥,由东向西方向分布分别是1#~6#栈桥。接岸段总工程量如下:φ800水下灌注桩106根;岸上空心板预制及安装348块,其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工,每两座为一个工作段,共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下:
  钻孔灌注桩平台施工
  ↓
  钻孔灌注桩施工
  ↓
  现浇横梁施工
  ↓
  陆上预制空心板→陆上空心板安装
  ↓
  现浇面层砼施工
  4.2.1.钻孔灌注桩平台施工
  钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下:
  沉钢管桩
  支架搭设
  支架焊接
  模板铺设
  栏杆焊接
  根据现场环境的勘测,钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上,而浅滩面上2~3m为淤泥层,不能支承施工机械及施工时的荷载。因此,在钻孔灌注桩施工前,先采取震动下沉φ400钢管桩作为支承桩,【20槽钢作支架,50mm厚的木板作面板搭设施工平台,作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定,由于在投标图纸总说明当中,地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况,目前钢管桩的长度暂时按照10~12m设计,在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#~6#栈桥的结构形式基本相同,在施工方案中就不一一列举,现以3#栈桥为例,说明其具体的施工方法。
  a.测量放线
  首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m,现浇横梁的最高点为+3.85m,根据施工方便的原则,设定3#引桥的面标高为+3.85m,设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中,需要有如履带吊机,及钻孔桩机等机械在走动,施工平台太低,会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高,又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向,水准仪控制标高。
  b.沉钢管桩
  根据测量所放样所定出的方向及位置,采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将10~12m长φ400钢管桩沉入土中。用水准仪控制,沉至设定的标高时,检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求,如不满足,则接桩再打,满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m,每跨长度为5.0m,3#引桥φ400钢管桩沉桩顺序见下图:
  c.槽钢支架搭设及焊接
  每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的[20槽钢横梁,槽钢与钢管桩要紧密接触,然后焊接,如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁,槽钢横梁长度为6~6.5m。横梁焊接好后,在横梁上按照0.75~1.0m的间距安装[20槽钢纵梁,纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上,纵梁要用2~3根槽钢安装。
  d.模板铺设及栏杆焊接
  整个支架成型以后,为了便于人员的行走和安全通过,在纵梁的面上铺设50mm厚木板,在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨,就安装一跨的槽钢支架,铺摊一跨的厚木板,如此循环,直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此,整个施工平台的施工就算完成,在整个施工的过程中,测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高,防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算,一座施工平台要在10天内完成,钻孔灌注桩施工平台施工简见下图:
  4.2.2.钻孔灌注桩施工
  4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图:
  4.2.2.2施工方法
  a.护筒埋设
  钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作,高3~4m,直径为设计桩径+0.02m,护筒埋设高出桩顶60cm以上,并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法,埋设要保持垂直,桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm,护筒斜度偏差小于1%。
  b.泥浆池设置
  泥浆循环池布置根据现场施工场地情况,沿引桥两侧边布置,由钢板焊接形成,泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成,形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多,钻孔桩施工时,对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区,严防泥浆溢流污染海面。
  c.泥浆配制泥浆系统:
  根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量,该工程采用每台机用一个循环池,泥浆采用原土造浆,遇砂层等不良层时,加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求:
  粘度:一般地层16~22S,松散砂层19~28S。
  含砂率:新制泥浆小于4%,循环泥浆不大于8%。
  胶体率:不小于90%。
  PH值:8~10。
  比重:粘性土中,泥浆比重1.1~1.2kg/L,砂土和较厚的夹砂层为1.2~1.3,砂卵石层为1.3~1.5,清孔泥浆比重为1.15kg/L。
  d.成孔及清孔:
  根据我单位施工经验及现场情况,采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔,在正常的施工条件下,1天~1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作,在施工过程中,一座引桥采用两台钻机,按先离岸后近岸的顺序施工。
  钻机安装就位后,底座和顶端应平稳,不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上,其偏差不得大于20mm,以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H(H为桩长)的要求。
  正式钻进前,先启动泥浆泵,使之空转一段时间,待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时,应控制进尺速度及钻压,采用“低压慢进”措施,待钻至护筒下1m后,再以正常速度钻进。
  钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定,对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟,以不超负荷为准。成孔须一次完成,中间不能间断施工作业,成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重,并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性,并应经常注意土层变化。
  当钻孔距设计标高1m时,注意控制钻进速度和深度,防止超钻,并核实地质资料,判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后,应对孔深、孔径和孔形等进行检查,检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证,验收合格后应立即进行清孔工作。
  成孔至设计深度后,采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚,成孔时应调整泥浆的粘度及比重,(粘度16~22S、比重1.1~1.2)根据现场踏勘情况,局部地区位于在淤泥层下有夹层存在,主要是以碎石、块石为主,夹有中粗砂、粉砂,成孔过程中应加以注意,如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重(粘度19~28S、比重1.3~1.5)。如果钻进困难,应采用冲锤处理。
  e.钢筋笼制作安装
  钢筋笼制作在现场进行,钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。
  ①制作:钢筋笼纵筋下料,应按钢筋笼大样图尺寸要求,驳接时焊口必须符合规范规定,应按规范错开(同一截面内的接口不超过总数50%)。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍,且应设在纵向钢筋的内侧,并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固,以便其真正起到加劲钢筋的作用,使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧,其焊接应均匀,间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后应经有关人员验收合格方可安装。吊装钢筋笼的桩孔,应预先清理干净,并标出定高度。钢筋笼入孔后,应按其保护层厚度要求调正固定,使其在灌注砼时,不移动不上浮。钢筋笼制作的允许偏差应满足规范要求。
  ②吊装:吊装钢筋笼入孔时,不得碰撞孔壁。灌注砼时,应采取措施,校正设计标高固定钢筋位置。为了便于运吊和避免钢筋笼产生较大的变形,钢筋笼过长,可采取分段接驳的方式,上下节拼接时,主筋采用单面搭接焊,搭接长度为10d。
  f.砼灌注:
  采用自制的螺纹接头法兰导管浇筑水下砼。砼由陆上搅拌站搅和,手推车运输,砼坍落度18~22cm,砼面上升速度大于2m/h,埋管深度为2~6m,严禁埋管过深和灌浆管拔出砼面,并做好试件留样工作并按标准条件养护,以备试验用。
  桩体水下混凝土采用425#普通硅酸盐水泥,粗骨料采用碎石,其最大粒径不大于导管内径的1/6~1/8和钢筋净距的1/4,同时不大于40mm,细骨料采用中砂。混凝土的配制强度应大于设计强度15%,混凝土的含砂率40~50%,水灰比采用0.45,为使混凝土拌合物有良好的和易性,在运输和灌注过程中无显著离析、泌水,其塌落度取18~22cm(以孔口检测的指标为准)。每立方米混凝土的水泥用量不小于360kg,宜掺外加剂。
  灌注水下砼是确保成桩质量的关键工序,灌注前应做好一切准备工作,保证砼灌注连续紧凑地进行。单桩砼灌注时间不应超过6小时,上升速度不小于2m/h。砼灌注用导管直径250mm,壁厚大于5mm,导管第一节管大于6m,标准节长度2m。导管应全部安装在桩孔内,安装位置居中,导管底端距孔底0.3~0.5m。隔水塞用混凝土预制或袋装砼,用铁丝悬挂于导管内。砼灌入前应先在储料斗内灌入少量水泥砂浆,然后再灌注砼,等储料斗内初灌砼足量后,方可截断隔水塞的导结钢丝,将砼灌注孔底。砼初灌量应能保证砼灌放后,导管埋入砼深度不少于1.0m。
  砼灌注过程中导管应始终埋在砼中,严格控制导管不能提出砼面。导管埋入砼面以下的深度保持在2~4m之间,最小埋入深度不得小于1m,最大埋入深度不大于6m。导管应勤提勤拆,一次提留拆管不得超过6m。砼灌制中应防止钢筋上浮。砼实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.6m,以确保桩顶砼能符合设计强度要求。
  必须对每一根桩做好一切施工记录,每根桩留取混凝土抗压强度试件2组,并提交试验结果,整理好资料提交给监理工程师。
  4.2.2.3施工布置及施工机具配置
  施工布置
  a.钻孔桩施工分二个桩机组施工,每个桩机组2台桩机。第一桩机组负责1#、3#、5#栈桥,共50根桩,第二桩机组负责2#、4#、6#栈桥,共56根桩,每座栈桥在施工平台搭设完成后,由海侧向岸侧逐根施工钻孔灌注桩。
  b.泥浆池在施工平台两侧布置,钢筋笼加工场地设于岸边空地,施工平台留出施工便道。
  主要施工机具如下表所示:
  序号 名称 用途 规格 单位 数量
  1 钻桩机 成孔
  施工 TXB-1000A 台套 4
  2 泥浆泵  3PNL 台 6
  3 电焊机 钢筋笼制安 ZX5、BX1 台 3
  4 钢筋切割机  CT14-40 台 1
  5 钢筋弯曲机  H-400 台 1
  6 灌浆导管 砼浇筑 Φ250mm 套 4
  7 砼料斗  1m3 个 4
  8 吊车 8t 辆 1
  9 柴油发电机 200kW 台套 1
  10 其它机具 根据施工需要配备
  因为施工的工期较紧,每座引桥的钻孔灌注桩数量为16~20根,目前按照每台两天一根桩的速度计算,两台钻机20天可完成一座引桥的施工。
  4.2.3.现浇横梁施工
  1#~6#栈桥的现浇横梁一共有60根,其编号及断面尺寸如下表:
  陆上现浇横梁数量分类表
  横梁编号 断面尺寸 数量 C30砼方量
  ZHL2 (500*650/1200*900)*6000 54 111.24
  ZHL3 (500*650/1200*900)*7000 6 14.40
  合计  60 125.64
  现浇横梁施工工艺流程如下:
  桩头凿除→模板安装→钢筋绑扎→砼浇注
  →模板拆除
  a.钻孔灌注桩桩头头凿除
  在钻孔灌注桩强度达到100%后,就可以进行桩头凿除的施工,为保证桩头凿除完后桩顶的砼强度符合设计的要求,而且桩头凿除的工程数量不大,采取人工凿除的施工方法,凿除后的桩顶标高以伸入横梁5cm控制。
  b.现浇横梁模板制安
  在桩头凿除及清洗完之后,可进行横梁模板的安装。横梁模板采用悬吊散拼的形式,直接计算横梁的标高及平面位置尺寸后,在钻孔灌注桩施工平台的纵梁上用【20槽钢焊接现浇横梁的立柱及底梁。支架焊接完成后先拼装底板及侧板,模板拼装后要调整至规范允许的范围内,两端的封头板要等钢筋绑扎完成后才能安装。
  c.钢筋开料及绑扎
  钢筋开料在岸边的加工场地进行,开料时严格按照施工图纸施工,由于与钻孔桩同时施工,为防止材料的混乱,开料后马上做好标示或用轻便运输工具运往现场。
  模板安装经监理验收通过后,开始钢筋的绑扎。由于现浇横梁的钢筋都比较简单,施工时主要是要注意钢筋的数量及预埋件的安装位置。
  d.现浇横梁砼浇注
  钢筋绑扎通过验收后,开始砼的浇注。由于现浇横梁的砼方量不大,现浇横梁砼的搅拌与陆上预制空心板统一安排,砼采用手推车运至现场浇注,为保证砼的质量,整个砼浇注过程中相关各工种要有人现场值班。
  e.现浇横梁的砼强度达到75%后,横梁的模板就可以拆除,每拆除完一根横梁的模板后,履带吊机配合震动锤开始回收该跨的施工材料。
  现浇横梁模板拼装见下图:
  4.2.4.引桥空心板预制
  六座引桥的空心板预制共348块,其中钻孔灌注桩上部安装的数量为216块,具体的规格及数量如下表:
  预制场地选择
  根据现场的地形及六座引桥的分布,5#~6#引桥与1#~4#引桥没有施工道路相连,因此选用两个施工场地作为空心板的预制,1#预制场地预制1#~4#引桥的空心板,2#预制场地预制5#~6#引桥的空心板。两个预制场地都设于靠近道路的某个合适场地上。
  由于预制构件的数量较多,预制构件的周转期需要10天左右,为满足施工的进度要求,1#预制场地配置10条的生产线,每条生产线可施工4~5块的空心板。2#预制场地的数量可以减半,每个预制场地配置有各自的钢筋加工场、模板加工场及搅拌设备。空心板预制的施工流程及机械设备配置如下:
  模板制作混凝土拌制
  
  钢筋加工绑扎模板安装混凝土浇注养护、转堆
  空心板预制施工流程图
  主要机械设备如下:
  拌和系统:四台0.4m3自落式混凝土搅拌机;
  手推车20台;
  15t轮胎吊机一台;
  15t平板车二辆;
  风电焊、D40插入式振捣棒等配套设施;
  a.钢筋
  钢筋在车间开料加工好,运送到现场,直接在底模上绑扎成形。
  b.模板
  底模:底模采用C20混凝土结构,四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用,防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。如下图:
  侧模及封头板:侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制,中间空心部分采用冲汽胶囊内胆形成,冲汽胶囊由厂家定做。端头有冲汽胶囊部分采用木模板。加工套数为6套。
  脱模剂:采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。
  c.混凝土浇注
  混凝土由拌和机供应,手推车运送到现场。混凝土入仓根据各构件特征,制作手推车的上料支架,砼直接用手推车入仓。D40插入式振捣棒振捣密实,人工抹面。
  构件面上按设计要求需凿毛处理。处理方法为:在已浇注完成的砼面上涂刷缓凝剂,在适当的时间砼初凝后,用高压水枪冲涮混凝土表面,至露出骨料而成毛面,但应确保骨料不松动或掉落。当上述方法处理效果不满意时,人工凿毛加以补充。混凝土浇注完后,洒淡水潮湿养护14天。
  e.构件转堆
  构件混凝土强度达到设计强度的70%后,即可进行转堆作业,转堆用45t汽车吊机将构件吊到平板车上,到堆场后再由20t汽车吊机堆放。采用多点支垫,堆高3~4层。堆放时做好标示,便于安装时出运,堆场场地应平整并压实。
  空心板预制每天完成3~4块,四个月内全部完成。
  4.2.5.陆上空心板安装
  所有陆上安装的空心板都在陆上预制场地预制。在现浇横梁及预制空心板的强度达到100%强度满足设计要求后,即可进行预制空心板安装工作。由于重量最大的空心板约11.5t,安装采用拼装20吨双导梁式架桥机施工,配以龙门吊和运梁平车。安装施工时,注意构件规格及位置的准确性,避免返工情况的出现,空心板的安装应符合图纸及规范范的要求。
  a.空心板安装的施工流程如下;
  b.安装方法
  引桥空心板采用20吨龙门吊及20吨双导梁架桥机配合安装。导梁移至安装跨后,将中、后支墩的行走轮系统转向90度,放下前支墩。空心板用轮胎吊及20t平板车运至引桥根部,通过龙门吊将空心板置于运梁小车上,沿轨道将梁运到安装跨的后方,然后由架桥机上的平车起吊空心板通过架桥机导梁移至安装跨,安装的位置由横移小车控制,确定位置准确后安装。如此重复,安装完一跨后,中、后支墩行走轮系统转向90度,前移导梁至下一安装跨。导梁前移时,将上横梁等移至后端,并加平衡压重,收起前支腿缓慢前行,以确保安全。加长铺设运梁小车轨道,进行下一跨的安装工作,直至全部安装完成。
  桥侧最外边梁安装由于位于架桥机导梁下,无法一次性安装就位,且受梁间距影响,施工时须先将最外边梁安放,然后进行滑梁、横移安装就位后,才进行中梁一次性安装。空心板安装示意图如下:
  4.2.6.现浇面层砼施工
  在整座引桥的空心板安装完成后,开始进行面层砼的浇注。施工的顺序是由引桥端部向岸边施工,具体的施工方法如下:
  a.清理引桥顶面:先人工彻底清除空心板顶面的施工垃圾,凿除松动混凝土、浮浆及各种油渍,然后采用高压水冲洗主梁顶面,待安装完钢筋网后,再次用高压水清洗干净主梁顶面方可浇注混凝土。
  b.测量放样:首先对整个主梁顶面的实际标高进行全面的复测,以便采取措施,保证面板层厚度比较均匀一致,不小于设计厚度。测量定出模板安装高度。
  c.钢筋绑扎架立砼浇注通道:按照图纸的规格和数量绑扎钢筋,超过12m的钢筋需要采取搭接的方法绑扎,搭接长度为35d。浇注混凝土前架设混凝土运输机具的通道,避免机具碾压钢筋网发生变形、变位,使钢筋网位置始终保持在距引桥面有保护层的距离,并使其在假缝的地方要连续通过。
  d.浇注混凝土:混凝土采用C30混凝土,由砼搅拌机拌制,手推车运输到现场浇筑,浇注混凝土前,对主空心板顶面淋水,在梁顶潮湿时浇混凝土:一是利于主梁于铺装混凝土紧密结合,二是对主梁降温,降低混凝土水化热减少混凝土收缩。尤其夏天,除对砂石淋水降温外,避开酷暑时间而选择在傍晚时候开始浇注混凝土,同时搭设好防雨遮荫棚。混凝土采用30插入式振动棒与平板振动器交叉振捣密实。
  4.3.构件预制
  4.3.1预应力方桩预制
  本工程的桩基础除栈桥部分的钻孔灌注桩外,尚采用C45的600mm×600mm预应力空心钢筋混凝土方桩,共2065.61m3/196根。其中渔政东海基地一期工程,在栈桥深水区撑墩和千吨级码头上,共1115.83m3/108根;中心渔港工程,在栈桥深水区撑墩上共949.78m3/88根。主要工程量及规格如下表:
  桩长(m) 渔政东海基地一期工程 中心渔港工程 备注
   桩数量(根) 砼方量(m3/根) 桩数量(根) 砼方量(m3/根) 
  27 8 7.69 8 7.69 
  32 8 9.04 2 9.04 
  33 8 9.31 2 9.31 
  34 19 9.56 2 9.56 
  35 7 9.85 6 9.85 
  36 13 10.12 22 10.12 
  37 14 10.38 18 10.38 
  38 5 10.66 2 10.66 
  39 8 10.928   
  40   4 11.202 
  41 2 11.476   
  42 8 11.75   
  43 2 12.02   
  44 6 12.29   
  45   16 12.56 
  46   2 11.93 
  47   2 12.29 
  48   2 12.65 
  a.预制场地选择及机械设备配备
  根据现场情况,预应力钢筋砼空心方桩600mm×600mm共196根,安排在我单位在附近租用的专业预制场内进行预制。预制场共布置4条预应力桩生产线,每条线可使用长度为100米,可同时预制2~3根桩,每条线周转为3天,平均每月预制100根桩左右。详见现场预制场平面布置图。
  根据本工程实际情况,预制场拟配备以下机械设备
  序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注
  1 拌和机 750L 台 2 
  2 履带吊 65t 台 1 方桩预制
  3 轮胎吊 16t 台 1 梁板和其他构件预制
  4 平板车 15t 台 2 梁板等构件运输
  5 平板汽车 5t 台 2 运输砼
  6 装载机 3m3 台 2 拌和站用
  7 张拉设备 通用 套 4 
  b.施工工艺流程
  预应力混凝土预制方桩施工工艺流程见预制方桩施工工艺流程图图所示。
  c.施工方法
  (a)模板工程
  模板采用定型钢底模和钢侧模。空心部分根据桩长订购直径为φ330mm的充气胶囊,预应力桩桩尖加钢桩靴。
  钢筋加工、对焊校核张拉机具
  钢筋绑扎调整初应力
  安放钢筋骨架
  清理台座吊装侧模板入胶囊施加预应力
  及安装联合器
  胶囊充气
  
  安装桩顶、桩尖模板
  (安装压钢筋卡)
  水泥、砂、石、水、减水剂搅拌砼浇筑砼制砼试块
  胶囊放气、拔出
  拆模、养护
  出运转堆脱模编号放松、切断预应力筋
  养护压试块,砼抗压强度达70%
  预制方桩施工工艺流程图
  为了防止胶囊在砼振捣作用下而导致上浮,沿胶囊通长方向按设计要求布置胶囊固定钢筋并与钢筋骨架固定牢固。
  模板在砼浇注前要认真检查,确保模板安装的允许偏差满足规范要求。
  在砼浇注过程中,配备木工值班,检查模板有无变形、支顶松动现象,确保模板在施工过程中符合要求。
  拆模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏时,方可拆除(一般宜在浇注完后24小时进行,胶囊放气及拨出时间应在砼确保其不因胶囊放气而发生沉陷及出现裂缝为准),一般约在砼浇注后2~3小时进行。
  (b)钢筋工程
  钢筋原材料必须有出厂检验合格证书,加工前必须按规范分批量抽样试验。检验合格后方可使用。
  主筋搭接采用闪光对焊。为了保证对焊接头质量,施焊前,必须对每个焊接工人每种钢筋的焊接产品按规范取样进行抗拉、冷弯试验,不合格者,取消其焊接资格。闪光对焊的接头应定期分批进行外观检查和机械性能检验,以保证焊接质量。
  主筋对焊后应进行冷拉加工,以便调直、除锈和提高钢筋强度,冷拉采用控制冷拉率的单控方法进行。
  钢筋在车间开料加工好后运至现场绑扎成型,钢筋骨架绑扎必须注意主筋接头的面积在同一截面内不得大于主筋总面积的50%。
  (c)施加预应力
  施加预应力采用先张法,初始张拉必须均匀加载,并调整均匀,以防止张拉钢筋受力不均匀造成断筋。为了减少预应力筋的松驰影响,采用超张拉方法进行张拉。
  张拉程序:
  放松调整持荷2min
  00.6k01.05kk
  砼浇注完成后,当砼强度达到设计强度的70%时才能放松预应力钢筋。预应力筋的放松采用楔形放松器放松的方法。
  张拉过程应做好详细记录,并提交给监理工程师审核。
  (d)砼工程
  所需用水泥、砂、石、水、外加剂等原材料必须符合规范要求,并事先将出厂合格证、抽样试验资料提交给监理工程师验证。
  砼配合比在试验室设计试拌,并提交给监理工程师审核。
  砼由拌和站拌制,用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场,吊机吊灰罐沿线连续浇注,D50插入式振捣棒振捣密实,振捣应均匀,避免漏振,并应尽量避免碰撞钢筋、模板和充气胶囊,瓦工二次抹面。
  在砼浇注过程中,充气胶囊要始终保持足够气压,内充气压大小为0.03~0.035Mpa。
  因桩头部分钢筋较密,所以浇注桩头砼时,采用较小级配碎石的砼浇注,并用D30插入式振捣棒振捣密实,保证桩头部分砼的质量。
  砼浇注完成后及时覆盖麻袋,洒淡水潮湿养护14天。
  (e)转堆
  当桩砼强度达到70%时,放松、切断预应力钢筋后,用65t履带吊进行水平吊运转堆,起吊按设计要求采用四点吊。
  桩在堆场用方木多点支垫,堆放层数不多于三层,同一型号的桩放在一起。堆放场地应平整、坚实,避免不均匀沉降。垫木要坚实、耐用,安放时,由测量工测标高,保证各垫木顶标高在同一水平面上。
  (f)桩出运
  当桩砼强度达到100%并经外观检查合格后方可出运。用65t履带吊将桩直接吊入停靠在出运码头旁边的1000t方驳上,425kw拖轮拖运至现场施打。
  桩出运按沉桩顺序分层装驳,装驳层数不多于三层。方驳拖运过程中采取加固措施:方驳两侧焊设封仓架,桩与封仓架、桩与桩之间采用木枋、木尖支顶牢固,避免桩在拖运过程中发生平移、倾倒事故。
  d施工进度安排
  本工程共196根预应力砼方桩,平均每月预制100根,共二个月完成。
  4.3.2码头构件预制
  本工程预制构件总数212件,混凝土总量380.66m3。工程数量统计如下:
  工程数量一览表
  序号 构件种类 数量(件) 方量(m3/件) 总量(m3)
  1 面板B1 114 1.39 158.46
  2 面板B2 6 1.34 8.04
  3 面板B3 6 0.63 3.78
  4 纵梁ZL1 28 3.7 103.6
  5 纵梁ZL2 1 3.22 3.22
  6 纵梁ZL2’ 1 3.22 3.22
  7 边梁BL1 26 2.76 71.76
  8 靠船构件KCJ1 2 1.22 2.44
  9 靠船构件KCJ2 12 1.24 14.88
  10 靠船构件KCJ3 2 1.22 2.44
  11 水平撑SPC 14 0.63 8.82
   合计 212  380.66
  a预制场地布置
  构件预制安排在与预应力方桩同一预制场内进行,详见施工总平面布置图。
  预制场机械设备配备详见预制预应力桩部分。
  b主要施工工艺流程及预制顺序
  预制顺序按照各种预制构件安装顺序进行,即按先安装先预制的原则进行:
  c施工方法
  (1)钢筋
  钢筋在车间开料加工好,运送到现场,直接在底模上绑扎成形。
  (2)模板
  ①底模
  底模采用C20砼结构,采用帮包底形式,四周边上铺设φ20mm左右的透明软塑料管作止浆用,防止构件裙脚漏浆。底模两侧预埋[10槽钢作侧模支撑用。
  侧模
  侧模全部采用整片式钢模板或定型钢模板拼制,端头有外露钢筋部分采用木模板。加工套数为面板8套、纵梁2套、靠船构件2套。
  脱模剂
  采用柴油、石腊、滑石粉按一定配合比混合而成。
  模板装拆用16t轮胎吊机配合进行。
  (3)砼浇注
  混凝土由拌和站供应,用5t平板汽车车卡放置灰罐运送至现场,浇筑时根据各构件特征,采用吊机+吊罐和人工打铲入模等方法进行,然后用D40插入式振捣棒振捣密实,人工抹面。
  构件端头有外露钢筋面按设计要求需凿毛处理。处理方法为:在该侧面的模板上涂刷缓凝剂,在适当的时间拆模后,用高压水枪冲涮混凝土表面,至露出骨料而成毛面,但应确保骨料不松动或掉落。
  当上述方法处理效果不满意时,人工凿毛加以补充。
  混凝土浇注完后,洒淡水潮湿养护14天。
  (4)预埋件
  砼浇注前,应根据设计图纸和施工需要仔细设置、检查核对构件上的各种预埋件、孔洞,位置准确,安装牢固。
  (5)构件转堆、出运
  构件砼强度达到设计强度的70%后,即可进行转堆作业,转堆用16t轮胎吊加15t平板车以及65t履带吊机将构件从底模转到堆场上。梁采用不设支点的单层存放,板采用多点支垫,堆高三层。堆场场地应平整并压实。
  构件混凝土达到设计强度后,方可出运安装。出运时,在堆场用16t轮胎吊装车,15t平板车运送构件至出运码头前沿,利用65t履带吊装上方驳上运至施工现场。
  d、施工进度安排
  预制构件共212件,计划51天完成。
  4.4千吨级码头施工
  4.4.1水上沉桩
  渔政东海基地一期工程共108根600mm×600mm预应力钢筋砼空心方桩,其中直桩44根,斜桩64根。中心渔港工程共82根600mm×600mm预应力方桩,其中直桩46根,斜桩36根。
  a.主要船机配备
  根据本工程实际情况,本工程的桩最长为48m,最大重量约32t。根据打桩船性能及本工程水域施工条件,本工程沉桩选用我单位自有的打桩船配MB-70柴油锤进行施工,运桩采用1000t方驳,425kw拖轮拖运。打桩船性能如下,能满足本工程沉桩需求。
  打桩船主要性能:
  桩船尺寸(长×宽×高)43.8m×20.0m×3.6m
  桩架高53.55m
  最大桩径管桩φ1200,方桩600×600
  最大桩长42m+水深
  最大桩重40t
  最大倾角30
  主要船机配备表
  序号 船机名称 规格型号 数量 备注
  1 打桩船 53.55m高桩架 1艘 
  2 桩锤 MB-70 1个 
  3 方驳 1000t长×宽:50×13.5m 1艘 
  4 拖轮 421kw 2艘 
  5 锚艇 120HP 1艘 
  b.沉桩技术要求
  沉桩以标高控制为主,贯入度作为校核,当桩尖已达到设计标高而贯入度仍较大时,继续锤击,使其贯入度达到15mm/击内,且继续锤击下沉深度一般不超过1m,当桩尖距离设计标高较大而贯入度已较小,且沉桩有困难时,继续锤击20击,其平均贯入度不大于控制贯入度,但桩尖距设计标高不宜超过1~2m。桩锤施打过程必须重锤轻击,严格按设计提供的控制标准进行施工,如沉桩过程中出现无法满足沉桩控制标准时,应及时会同业主、监理等研究解决。
  沉桩质量检验标准为:
  基桩沉放后,直桩桩顶偏位不大于50mm;斜桩桩顶偏位不大于100mm。桩身垂直度:1%。
  c.沉桩顺序
  根据现场情况和工期要求结合打桩船的平面尺寸,沉桩平面施工顺序为:
  其中结构沉桩顺序为:先施打栈桥靠岸侧的基桩,然后往海侧逐根施打,最后施打码头平台(撑墩)基桩。详见千顿级固定码头基桩沉放顺序图。2#~6#栈桥及撑墩基桩沉放顺序与千顿级固定码头基桩沉放顺序相类似,先施打栈桥基桩,然后施打撑墩基桩。
  沉桩前,应先将编制好的沉桩顺序报监理工程师审批。
  d.船位布置
  桩船沉桩时,抛八字锚,带缆控制船横向移位,首尾抛锚带缆,控制前后移位,装桩方驳与打桩船两船纵轴线成T型布置。
  e.测量控制
  利用设置在陆侧平行码头前沿线的基线进行打桩测量控制,采用经纬仪前方任意角交会控制。斜桩的定位标高设在施工水位以上,并尽可能接近桩顶标高,桩的平面扭角由打桩船上用六分仪对岸标进行控制。打桩时,用三台经纬仪测量控制,其中两台用于定位,一台用于校核,标高测量用水准仪。
  打桩测量程序如下:
  (1)由打桩主管工程师编制打桩顺序;
  (2)测量工程师根据打桩顺序依次计算每根桩的座标及各个测站的测量控制数据,打桩主管工程师复核测量内业计算成果,主任工程师审核。将有关资料报监理工程师审批。
  (3)将打桩测量控制数据交给负责各测站司测的测量员进行现场测量。
  (4)测量工程师及主管工程师在打桩船上随时对打桩测量过程中出现的问题进行处理。
  f.沉桩要求
  (1)沉桩前,先根据桩位布置图结合沉桩允许偏差,校核各桩是否相碰;
  (2)对施工区域原有障碍物进行探明及清理;
  (3)在斜坡上定位,应根据现场实际操作的情况及已有施工经验,适当确定提前量定位下桩;
  (4)锤击过程中,桩锤、替打和桩应保持在同一直线上,避免偏心锤击;
  (5)桩垫的材料和厚度应严格按设计要求加工制作;
  (6)沉桩应尽量连续,不要中途停锤,以免土壤恢复而增加沉桩阻力;
  (7)每根桩必须作好原始记录,沉桩过程中出现的任何不正常现象都作好详细记录,并及时通知业主、监理工程师研究解决。打桩完成后,应及时将该桩的沉桩记录提交给监理工程师。
  g.夹桩
  沉桩完毕后应即时进行夹桩,夹桩采用10×15cm及[12槽钢,纵横夹桩,将单个墩台的桩联成一稳定网络结构,增强稳定性。
  h.桩头处理
  桩施打完毕后,若桩顶标高高于设计值,应将高出部分凿除,凿桩时,测量放出桩顶标高,利用夹桩材料搭设简易平台,砼桩头用人工凿除,用趸船配合吊住桩头,以策安全,并将长出桩头吊入趸船仓内运上岸。
  i.施工进度计划安排
  本工程共196根600mm×600mm预应力混凝土方桩,沉桩进度按平均每天4根,总工期安排60天完成。
  4.4.2现浇横梁施工
  桩基施工完成后,即可进行码头现浇横梁施工。现浇横梁分为HL1、HL2和2HL3三种,其主要工程量如下表所示:
  横梁规格及数量
  序号 规格 砼强度等级 件数 数量(m3) 备注
  1 横梁HL1 C30 4 4×20.8 
  2 横梁HL2 C30 8 8×22.32 
  3 横梁HL3 C30 4 4×21.5 
  4 合计 C30 16 347.76 
  a施工流程
  横梁施工顺序与沉桩方向一致,当横梁的基桩施打完成后,马上进行
  横梁施工,其施工工艺流程如下:
  b.模板工程
  底模支承采用10×15cm木枋及[12槽钢作两层井字型夹桩,用Ф22螺栓与基桩夹紧成整体。然后在夹桩木长度方向铺设[14槽钢作为底模的支撑,底模面板和侧模采用定型钢模板,外侧用对拉螺栓固定。详见横梁模板示意图:
  模板在岸上木工车间内加工,然后由工作船运至现场趸船配合安装。
  c钢筋工程
  所有进场钢筋均要有出厂要有合格证,并按规定取样进行试验。不合格品不得用于工程。
  先根据构件的尺寸和分层浇筑情况编制好钢筋配料单。然后根据钢筋配料单在陆上钢筋车间内加工,工作船运至现场人工绑扎。
  d混凝土工程
  i.混凝土供应及运输
  砼采用0.75m3砼搅拌机进行拌和,1t翻斗车运输至工作码头,通过溜槽将砼卸入装在交通船上的砼吊斗内,吊斗容积约1.5m3,交通船运至浇注地点,由趸船吊吊斗入仓。
  ii.混凝土浇注
  混凝土浇注必须连续进行,横梁分下横梁和上横梁二次浇筑,第一次浇注至纵梁的搁置面,厚度为0.9m,浇筑方量为11.82m3,第二次在码头纵梁安装后浇注,厚度为1.5m,浇筑方量为10.5m3。如下图:
  新旧混凝土接缝处进行凿毛处理,并在浇注新混凝土之前先用水清洗,再铺一层砂浆。砂浆厚1~2cm。
  混凝土分层浇注,每层厚度不大于50cm,插入式振捣棒振捣密实,为保证上、下层砼结合成整体,振捣棒插入下层砼5cm。并进行二次振捣,二次抹面。
  e.养护
  砼养护由专人进行,采用拆模后喷涂养护液进行。
  4.4.3码头构件安装
  码头构件安装包括码头纵梁、边梁及面板等。共212件,如下表示。栈桥空心板的安装采用陆上安装。详见陆上安装部分。
  构件安装数量一览表
  序号 构件名称 单位 数量
  1 纵梁 件 30
  2 边梁 件 26
  3 面板 件 126
  4 靠船构件 件 16
  5 水平撑 件 14
   合计 件 212
  a船机配备
  本工程预制构件单件最重约10t,码头构件安装跨度为10m以内,拟配备以下船机进行构件安装:
  船机设备一览表
  序号 船机名称 规格型号 数量 备注
  1 起重船 30t 1艘 
  2 方驳 1000t 2艘 
  3 拖轮  1艘 
  4 锚艇  1艘 
  b安装顺序
  安装靠船构件安装水平撑安装纵梁、边梁现浇节点砼安装面板
  c安装工艺流程
  在支承点处表面(或侧面)测放梁板等构件安装的端边线和侧边线测量支承点处的标高水泥砂浆找平起重船吊构件就位安装检查合格后解扣焊接加固。
  d施工方法及要求
  (1)构件安装前,先根据分段流水作业的部署仔细编排各类构件的安装顺序,以此安排构件装驳顺序。并在出运时逐件检查,以防出错。
  (2)构件安装时,应严格控制搁置面的平整度,保证构件底面与搁置面接触紧密,安装完后要及时勾缝。
  (3)用水泥砂浆铺填预制件搁置面时,砂浆应随铺随安,不得等砂浆硬化后安装构件,水泥砂浆不宜太厚,一般为1~2cm,以座浆饱满,安装后略有余浆挤出缝口为准。
  (4)码头前、后沿线和侧边线的构件安装时,要用经纬仪控制其边线,确保码头边线的位置准确及平直。
  (5)安装靠船构件及悬臂板时,须将主筋与横梁焊接牢固后方可松钩,以保证构件的安全稳定。构件安装完成后,要及时将外露钢筋焊接牢固,增强抗风浪能力,必要时要进行加焊、拉、顶等加固措施。并且要及时跟上节点砼的施工,及早成为整体结构,保证台风期的安全。
  e注意事项
  上部构件安装完毕后,应进行验收:核对构件编号,检查安装位置并复核标高。
  在已安装完毕的构件上面,堆放临时荷载或使机械进行运输安装时,应验算构件强度及稳定性。
  f施工进度安排
  本工程的构件安装所需工期约为45天。
  4.4.4现浇面层砼施工
  现浇面层包括码头和1#、2#栈桥两部分,其中码头现浇面层由130mm的现浇层和50~60mm的磨耗层组成,栈桥现浇层由100mm的现浇层和45~60mm的磨耗层组成,砼强度等级为C30,砼方量共416.5m3。其施工方法与4.2.5钻孔灌注桩基础栈桥现浇面层砼施工一样,详见该部分。
  4.5撑墩施工
  本工程共有11个撑墩,砼方量为:384.78m3。在基桩完成后即可进行撑墩施工,撑墩分二次浇筑,第一次先浇筑底座,厚度为:1m,浇筑方量为16m3;第二次浇筑上部墩身,厚度2.3m,浇筑方量为18.98m3,如下图示。
  a.预埋件加工
  上部墩身的预埋件为10mm厚的钢板和Ф50的锚环,每个撑墩各预
  埋一个,在浇筑第二次砼时需要预埋,严格按照图纸的尺寸,选用合格的钢材在车间内加工,然后运至现场安装。
  b.预埋件安装
  钢筋绑扎好后,按照图纸位置尺寸进行测量放样安装,利用钢筋焊
  接固定在已绑扎成型的钢筋骨架上,砼浇筑过程中严禁碰撞。
  c.撑墩的模板、钢筋及砼浇筑工艺与横梁施工一样,详见4.4.2现浇横梁施工部分。
  5、投入本合同工程的主要施工船机设备
  5.1主要施工船机设备表
  8、工程质量的技术组织措施
  8.1、质量保证体系
  8.1.1、政策声明
  我单位在承建本工程中,将完全按照合同条款、工程图纸、技术规格书进行施工,并对施工全过程实施有计划、有系统的质量管理,给业主提供充分的质量信任,确保合同范围内的各项工程的施工质量满足合同规定的要求并使业主和监理工程师满意。
  8.1.2、本工程质量目标
  严格按照规范精心施工,争创优质工程。按招标文件要求,施工质量按《港口工程质量检验评定标准》(JTJ221-98)检验评定,工程质量达到优良等级。
  8.2、质量保证体系
  我单位已按GB/T19001-2000idtISO9001:2000标准建立并实施质量保证体系,在1997年通过了质量认证公司的现场审核,并获得了该公司颁发的质量认证证书。
  8.2.1质量方针、质量目标和质量承诺
  1.质量方针
  科学管理、持续改进、优质高效、顾客满意。
  2、质量目标
  (1)确保质量体系按GB/T19001-2000idtISO9001:2000标准有效运行;
  (2)竣工工程合格率为100%,经评定的竣工工程优良品率达到85%以上。
  (3)树立良好的社会信誉。
  3、质量承诺
  鼓励和支持全体员工对工程和服务质量精益求精,积极推动企业技术进步,努力提高质量水平。
  8.2.2主要质量体系文件
  ――质量手册:QM
  ――管理程序:
  1. QP4-1 文件和资料控制程序
  2. QP4-2 记录控制程序
  3. QP6-1 人力资源控制程序
  4. QP6-2 船机设备控制程序
  5. QP7-1 施工组织设计编制程序
  6. QP7-2 合同评审控制程序
  7. QP7-3 采购控制程序
  8. QP7-4 生产和服务过程控制程序
  9. QP7-5 产品标识和可追溯性程序
  10.QP7-6 监视和测量装置控制程序
  11.QP8-1 顾客满意度监视测量程序
  12.QP8-2 内部审核控制程序
  13.QP8-3 产品的监视和测量控制程序
  14.QP8-4 不合格品控制程序
  15.QP8-5 纠正措施和预防措施控制程序
  16.QP9-1 安全生产控制程序
  ――作业指导书:
  共编制37个作业指导文件,对工序施工进行具体指导。
  我单位质量保证体系履盖我单位各施工单位。质量方针是我单位质量工作的宗旨;质量目标是我们工程施工的最终目标。质量手册、程序文件和作业指导书是我单位质量保证体系文件。质量保证体系也将在本工程中得到有效的运行。
  8.2.3质量保证遵守的原则
  (1)按照GB/T19001-2000idtISO9001:2000标准及质量管理八项原则,并结合本工程的特点建立有效的质量保证体系并使之有效运行。
  (2)根据“谁施工谁负责质量,谁操作谁保证质量”的原则,实施生产者自觉控制质量的工序管理。
  (3)坚持质量的“三检”和严格的监督检查制度,防止不合格品产生。
  (4)坚持不合格的材料、半成品、成品不得使用或交付。
  (5)坚持试验、检验和工程验收制度。
  (6)遵守施工技术规范、质量检验评定标准,严格按照设计图纸施工。
  8.3、质量管理组织机构
  8.3.1概述
  我单位总部将抽调技术水平高、施工经验丰富的人员组建实施本工程的项目部,总部将对工程进度、质量、安全等方面对项目部进行指导、协助、监督,并在人、财、物等方面给予全面的支持和配合,确保工程质量满足业主的要求。
  总部与质量有关的部门有质保办、工程管理处、技术处、经营处、组人处、财务处、劳资处、安全处、综合处、办公室等,这些机构包含了从事与质量有关的管理、执行和验证工作的部门和人员。
  项目部与质量有关的部门有质保部、质检部(含试验站)、安全部、技术部、工程部、机务部、财务部、劳资部、合约部、物资部、办公室等。
  8.3.2质量保证机构
  (1)总部质保办
  质保办是独立行使质量保证职权的管理部门,其主要职责是通过组织内部质量体系审核及平时的质保监督,及时发现存在的或潜在的问题,责成责任部门采取纠正和预防措施,质保人员跟踪验证,从而确保质量保证体系的有效运行。总部质保办向管理者代表报告工作。
  (2)项目部质保部
  质保部是项目部内独立行使质量保证职权的管理部门,其主要职责是通过参与内部质量体系审核及进行平时的质保监督,发现存在的或潜在的问题并跟踪验证项目部纠正和预防措施的实施,从而确保项目部内质量体系的有效运行。质保部在业务上受总部质保办的监督、协助和指导,在项目部内向项目经理报告工作。
  8.3.3检验和试验机构
  (1)总部工程管理处
  工程管理处是总部独立行使质量监督、检验、试验的职能部门,其主要职责是监督、指导、检查,通过对进货的产品、过程中半成品及最终产品的检验和试验,确保不合格的产品不使用、转序或交付。工程管理处向总部主管质量的领导报告工作。
  (2)项目部质检部(下设试验站)
  质检部是项目部内独立行使质量监督、检验、试验的职能部门,其主要职责是具体实施项目部内进货产品、过程中半成品及最终产品的检验和试验工作,对不符合规范规定施工或对工程质量造成严重危害的施工方法的操作过程有权加以制止,对经核实不符合质量标准的项目有权制止继续施工,确保项目工程质量。下设的试验站负责对工程所用材料检测工作,由质检部直接领导。质检部向项目部总工程师报告工作。
  8.3.4以顾客为关注焦点
  我们将实现顾客满意作为本单位质量方针和质量目标的重要内容。
  (1)规定识别顾客明确的或隐含的需求和期望的职责权限、工作程序并控制执行。
  (2)将顾客的需求转化为产品的技术和服务的要求。
  (3)通过质量管理体系的有效运行,实现顾客要求。
  (4)制定各种激励政策,鼓励员工主动在满足顾客要求方面提出改进措施,并对切实可行的改进措施积极采纳。
  8.3.5质量保证体系组织框图
  质量保证体系组织框图
  8.4、工程质量保证措施
  8.4.1生产过程控制
  生产过程控制从签订合同,完成设计图纸后开始,其控制程序如下图所示:
  生产过程控制程序
  8.4.2采购控制
  物资部根据工程部编制的材料请购计划和技术要求制定材料采购计划,对于构成工程产品的结构材料,将对供应厂商进行调查、评价,确定其为合格的分供方后,才能实施采购,以确保工程用材料的质量满足规定的要求。结构材料进场时,要求厂家提供材质证书,之后,由工地试验站按规定进行抽样检验。
  8.4.3检验和试验控制
  8.4.3.1进货检验和试验
  用于工程的所有的结构材料进场后,均应对其验证合格后方能用于工程。对于对工程质量影响较大的材料(如钢筋、水泥、砂、碎石等),除应由供贷单位提供材料出厂材质证明书外,进场后还应按规定由项目试验站进行抽样检验,当试验项目超出项目部实验站的能力范围,可委托具有相应资质等级的试验单位进行试验。对于无法进行检验的结构材料,应由质检员对其外观和厂家提供的材质证书进行验证,合格后方能用于工程。结构材料检验程序如下图所示:
  结构材料检验程序
  8.4.3.2施工过程检验和试验
  (1)根据国家有关规范的要求,对本工程进行分部、分项工程的划分,施工时对各工序、分项工程、分部工程逐级进行检查控制、验收和评定,以确保本工程质量达到优良标准。
  (2)设立质量管理点
  对工程主要部位,影响质量的关键工序或材料作为重点控制对象,即以质量管理点加以控制管理。施工前按设计要求、规范、标准等制定相应的技术措施、检查手段、工具、方法,并制定成文件。
  (3)施工中严格按照下图所示的质量监督检查程序搞好工程质量的自检、互检和监督检查:
  质量监督检查程序
  质量监督检查程序
  (4)测量基线、水准点、隐蔽工程的检查验收
  基线、水准点在项目部自检合格的基础上由上一级派出专职的测量工程师进行复查验收,经测量工程师检查合格后报业主代表和监理复核确认,经监理工程师检查确认后方能开始后续工序的施工。
  隐蔽工程在项目部质检员自检合格的基础上报请业主代表和监理工程师检查验收,经检验签认后,方能进行下一工序的施工。
  8.4.3.3最终检验和试验控制
  当所有的进货、工序、分项和分部工程检验和试验均已完成且验证合格后才能进行最终的工程验收。项目部质检部负责组织收集、整理竣工资料,检查否齐全及准确无误之后向总部递交完工申请,由总部派出验收小组对工程实物质量及竣工资料进行验收,合格后方能向业主申请验收。
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